Tool-Temp AG ha parlato con Eugen Vigini, amministratore delegato, e Luis Gil, direttore di fonderia, sul controllo della temperatura degli utensili di colata. Sono state discusse anche le sfide del processo produttivo e gli sviluppi del settore.

Sidrag AG è nota come fornitore esperto di piccole e medie serie in Svizzera. Con sede a Baar, in Svizzera, da molti anni produce con successo componenti pressofusi in alluminio, magnesio e leghe di zinco da un’unica fonte. Nel 1998, la gamma è stata ampliata per includere il poliedrico materiale magnesio. Per questo successo pionieristico, Sidrag AG ha ricevuto il premio per l’innovazione dal Cantone di Zugo. Sidrag AG si distingue per l’eccellente qualità, la flessibilità, i brevi tempi di risposta e le consegne just-in-time. Inoltre, l’azienda si occupa dell’intera implementazione della catena del valore per i componenti in questione.

L’esperto fornitore Sidrag AG è uno degli apprezzati clienti di Tool-Temp da oltre 25 anni. Oltre 13 unità di controllo della temperatura sono utilizzate quotidianamente nella fonderia di pressofusione. “Semplici, senza problemi, facili da usare, le unità sono integrate in modo ottimale nel processo di produzione”, afferma Luis Guil, Foundry Manager di Sidrag AG.

I dispositivi Tool-Temp ottimizzano e stabilizzano il processo di produzione per i settori industriali più importanti di Sidrag, come la tecnologia medica, la tecnologia di misurazione, l’ottica, l’industria delle forniture per l’edilizia, la tecnologia dei sensori e i settori elettrico ed elettronico. Negli ultimi anni si è assistito a uno sviluppo estremamente positivo nel settore delle costruzioni leggere, dell’ottica e della tecnologia medica.

La mega o gigacasting – la produzione di parti pressofuse sovradimensionate – sta diventando sempre più importante nell’industria automobilistica, soprattutto nella costruzione delle carrozzerie. Tuttavia, questo non riguarda Sidrag, che è specializzata nella produzione di piccole e medie serie al di fuori del settore automobilistico altamente competitivo. L’attenzione si concentra sullo sviluppo e sull’ottimizzazione della cella di colata classica. Durante l’intero processo di colata, l’apparecchiatura è collegata in rete con dispositivi periferici, con conseguente aumento dell’automazione. Ciò aumenta sostanzialmente la produttività, riduce i costi e crea un grado di indipendenza del personale superiore del 30%, in modo che il tempo liberato possa essere utilizzato altrove. Un altro vantaggio di un maggior grado di automazione è rappresentato da processi produttivi più coerenti, con tempi di ciclo ottimizzati, meno scarti e quindi un elevato standard qualitativo.

Sidrag AG utilizza stampi di pressofusione molto piccoli con dimensioni da 200 x 200 x 200 mm a 800 x 800 x 800 mm. Vengono prodotti pezzi con pesi da 3 – 4 g fino a max. 3 – 4 kg. Le unità sono utilizzate per la tempra di inserti di stampi, telai di stampi, guide e ugelli.

La sfida e la competenza principale di Sidrag è l’enorme conoscenza del processo di fusione e della lavorazione di alluminio, zinco e magnesio. Sidrag è particolarmente impegnata nella produzione di componenti in magnesio, poiché il magnesio liquido, con una temperatura di fusione di 650 °C, si indurisce due volte più velocemente dell’alluminio e richiede quindi una portata elevata. Per ottenere un controllo stabile della temperatura e una buona dissipazione del calore, è essenziale avere temperature dello stampo più elevate e canali dello stampo più grandi possibile per ottimizzare il flusso. Per questo motivo, otto unità di controllo della temperatura dell’olio a 2 circuiti di Tool-Temp sono utilizzate su diverse macchine di pressofusione. Di diverse generazioni di dispositivi, i modelli TT-370/2, TT-380/2 e TT-388/2 offrono le massime prestazioni a temperature continue comprese tra 240 e 280 °C. Le unità a 2 circuiti, potenti e di alta qualità, garantiscono un controllo stabile della temperatura e un funzionamento continuo senza problemi, anche nelle difficili condizioni quotidiane, soprattutto nell’industria della pressofusione. La facilità di applicazione delle unità e la loro usabilità sono apprezzate dai dipendenti. Le apparecchiature, dotate di interruttori orari su richiesta del cliente, oltre a varie altre caratteristiche aggiuntive, assicurano una facilità d’uso ancora maggiore. Grazie all’avvio autonomo e preprogrammato dell’unità, il processo di riscaldamento è già completo all’inizio del turno.

Tool-Temp offre soluzioni personalizzate per ottimizzare i processi produttivi. In particolare, per l’applicazione del magnesio di Sid-rag, cinque unità di controllo della temperatura TT-168 E/PHE sono state modificate per il funzionamento con oli diatermici. In questo caso, solo gli ugelli e le singole guide vengono raffreddati tra i 20 e i 40 °C. A causa delle elevate temperature di fusione del magnesio (620 – 640 °C), è necessaria una capacità di raffreddamento molto elevata per dissipare il calore.

Tool-Temp supporta i propri clienti con servizi completi da un unico fornitore. Anche Sidrag AG è molto soddisfatta dei servizi offerti, che soddisfano pienamente le sue aspettative. Particolarmente importanti sono i brevi tempi di consegna, la disponibilità permanente dei pezzi di ricambio con tempi rapidi di smontaggio, nonché i tempi di risposta rapidi con supporto personalizzato e proposte di soluzioni.

“La posizione geografica dell’azienda, i contatti altamente competenti che sono a nostra disposizione ogni volta che ne abbiamo bisogno, sia nei reparti di vendita che in quelli di assistenza e ricambi, sono stati determinanti per il nostro rapporto di lunga data con i clienti fornitori, che continua tuttora. L’alta qualità dei materiali e l’esperienza con le attrezzature Tool-Temp sono impareggiabili”, ha concluso Luis Gil.

Tool-Temp ha parlato con Jens Paul, direttore tecnico della fonderia di pressofusione Macrocast, della termoregolazione dei loro stampi, delle sfide nel processo di produzione e dello sviluppo nelle fonderie. 

Macrocast GmbH è una fonderia specializzata di pressofusione con sede a Samstagern, sul lato superiore del lago di Zurigo in Svizzera ed è una società affiliata di Franz Binder GmbH & Co. Elektrische Bauelemente KG di Neckarsulm in Germania. Una delle competenze principali di questa azienda Svizzera di successo è la produzione di componenti complessi in zinco pressofuso, principalmente con finitura meccanica CNC, ed è specializzata nella produzione di piccoli componenti e di piccole serie. Macrocast è uno dei rinomati produttori di connettori con la sua gamma di produzione verticale e produce la maggior parte delle serie di pressofusione di zinco per il Gruppo Binder (65%).

Tool-Temp AG è orgogliosa di annoverare Macrocast tra i suoi stimati clienti da molti anni. In questa fonderia vengono utilizzati quotidianamente dieci termoregolatori ad olio diatermico e recentemente è stata messa in funzione una grande unità di raffreddamento TT-216’000 con una potenza nominale di 216 kW. Abbiamo fatto visita al signor Paul e gli abbiamo rivolto alcune domande.

1. Che cosa viene termoregolato esattamente in Macrocast?

Vengono termoregolati stampi in acciaio con dei pesi di 120 – 180 kg. Il compo di temperatura da coprire è di 90 °C (per le pressofusioni a parete grande o spessa) e fino a 200 °C per le pressofusioni a parete molto sottile, che richiedono proprietà di scorrimento elevate e veloci. Nelle dimensioni degli utensili utilizzati vengono prodotti in media 4 pezzi per ciclo.

2. La colata di zinco è adatta a innumerevoli applicazioni, dai semplici accessori per finestre ai complessi componenti elettronici, dai componenti automobilistici alle custodie per occhiali. A quale settore appartengono i vostri maggiori clienti?

I pezzi pressofusi vengono forniti principalmente all’industria elettrica e alla tecnologia meccanica.   Vengono prodotte anche staffe e accessori per porte e finestre per l’industria del fissaggio. Il 60-70% di questi pezzi pressofusi viene esportato e circa il 30% viene prodotto per clienti svizzeri.

3. Come si è sviluppato il vostro settore e le vostre applicazioni negli ultimi anni?

Molte fonderie di pressofusione stanno seguendo la tendenza e investendo nella Megacasting, l’unione di più componenti in un unico pezzo pressofuso. Questa tecnologia ha il potenziale per rivoluzionare il processo di produzione delle automobili. Poiché Macrocast è specializzata in piccole serie e produce pezzi di dimensioni ridotte, il Megacasting non è stato di nostro interesse. Non sono previsti cambiamenti nel processo di fusione per i pezzi piccoli. Più cavità ha uno stampo, maggiore è la sfida di garantire che tutti i getti nello stesso ciclo di produzione siano colati in modo perfetto e di pari qualità. Tuttavia, c’è una chiara tendenza alla connettività. Il collegamento dell’unità di controllo della temperatura al sistema di controllo della macchina, semplifica notevolmente il processo di produzione ed è indispensabile per garantire la qualità. Il termoregolatore assicura che i pezzi pressofusi siano prodotti senza problemi di qualità.

4. In che modo le unità Tool-Temp semplificano il processo di produzione nella vostra fonderia di pressofusione?

Il rischio maggiore nella produzione di pezzi pressofusi è il raddoppio del materiale, che può verificarsi a causa dei fronti freddi durante la colata (una velocità di colata troppo bassa porta a una solidificazione prematura). Soprattutto nei getti a parete sottile, il raddoppio del materiale è particolarmente visibile e non può essere accettato. La temperatura di solidificazione dello zinco è di 387 °C e pertanto Macrocast si affida alle unità di termoregolazione ad olio della Tool-Temp che garantisce un controllo anche di alte temperature.

Il nostro obiettivo è l’ottimizzazione continua dei tempi di ciclo, e questo si ottiene utilizzando termoregolatori ad olio Tool-Temp modello TT-248 (fino a max. 200 °C), TT-288 / MP988 (fino a max. 250 °C).

5. Per quante ore al giorno vengono utilizzate le unità Tool-Temp?

Utilizziamo le unità per 13 ore al giorno (alla fine del turno le unità vengono spente), ma possono essere facilmente utilizzate per un funzionamento 24 ore al giorno, 7 giorni su 7.

6. Siamo molto grati per i nostri buoni rapporti commerciali di lunga data. Cosa l’ha portata a Tool-Temp anni fa?

Più di 6 anni fa, i dipendenti si sono imbattuti in Tool-Temp attraverso una ricerca su Internet. Poiché l’attenzione era rivolta all’indipendenza, alle soluzioni individuali, ai canali di comunicazione rapidi e alla disponibilità veloce di attrezzature e ricambi, è stato subito chiaro che Tool-Temp sarebbe diventato il partner commerciale.

7. Quali sono le vostre esperienze con le unità Tool-Temp?

I termoregolatori sono molto affidabili e precisi nel controllo della temperatura. Sopportano senza problemi le difficili condizioni quotidiane nel settore della pressofusione.

Con sezioni dei fori di raffreddamento molto piccole, la difficoltà di dissipazione del calore può essere facilmente compensata da temperature dell’utensile più elevate. Macrocast si affida alle robuste unità di controllo Tool-Temp. Il sistema semplice ed intuitivo rende le unità facili da usare.

8. Siete soddisfatti delle prestazioni delle unità e del servizio Tool-Temp?

Apprezziamo i tempi di reazione molto brevi e le soluzioni fornite da Tool-Temp-After-Sales e siamo lieti di confermare che non abbiamo avuto alcun fermo di produzione con l’uso delle unità di controllo della temperatura Tool-Temp.

Siamo molto soddisfatti delle prestazioni dell’unità, di conseguenza, quando un anno fa abbiamo voluto modernizzare il nostro sistema di raffreddamento, ci è stato chiaro che Tool-Temp avrebbe offerto una soluzione su misura per le nostre esigenze. Da allora, l’unità di raffreddamento TT-216’000 fornisce l’acqua di raffreddamento per l’intera produzione di pressofusione e per tutte le unità di controllo della temperatura.

La casa madre svizzera Tool-Temp AG informa di un’importante mutazione nella filiale ceca Tool-Temp CZ s.r.o., a Zubří/Repubblica Ceca. A partire dal 1° febbraio 2023, Petr Čmelík assumerà la direzione operativa in qualità di nuovo amministratore delegato.

Lukáš Devera, in qualità di Presidente del Consiglio di Amministrazione e attuale Amministratore Delegato operativo di Tool-Temp CZ s.r.o., passa la gestione operativa a Petr Čmelík. Tuttavia, Lukáš Devera continuerà a consigliare Petr Čmelík, in qualità di nuovo Amministratore delegato, come Presidente del Consiglio di amministrazione.

Petr Čmelík lavora da 2 anni presso Tool-Temp CZ s.r.o., a Zubří/Repubblica Ceca. Ha 17 anni di esperienza nei settori dello stampaggio a iniezione di materie plastiche, del soffiaggio e della costruzione di utensili e ha contribuito in modo significativo al successo dell’azienda. A partire dal 1° febbraio 2023, assumerà ufficialmente la direzione operativa di Tool-Temp CZ s.r.o. in qualità di amministratore delegato e servirà i mercati della Repubblica Ceca e della Slovacchia con apparecchiature di termoregolazione e raffreddamento.

“L’azienda Tool-Temp AG desidera ringraziare Lukáš Devera per l’impegno profuso nell’azienda, in particolare nella sua fondazione e nel suo sviluppo di successo. Cogliamo l’occasione per augurare a Petr Čmelík di avere successo nel suo nuovo ruolo e ci auguriamo un buon rapporto di lavoro”, afferma Jasmine Koller, amministratore delegato di Tool-Temp AG, Svizzera.

Da sinistra a destra: Lukáš Devera, Marco Pellegrino, Petr Čmelík, Jasmine Koller