2. Le moulage du zinc convient à d’innombrables applications, des simples ferrures de fenêtres aux composants électroniques complexes, en passant par les composants automobiles… À quel secteur appartiennent vos principaux clients ?
Les pièces moulées sous pression sont principalement destinées à l’industrie électrique et aux technologies de transmissions. Des supports et des ferrures pour portes et fenêtres sont également produits pour l’industrie des systèmes de fermetures. 60 à 70 % de ces pièces moulées sous pression sont exportées et environ 30 % sont produites pour des clients suisses.
3. Comment votre secteur et vos applications ont-ils évolué ces dernières années ?
De nombreuses fonderies de moulage sous pression suivent la tendance et investissent dans le méga-coulage, c’est-à-dire l’assemblage de plusieurs composants en une seule pièce moulée sous pression. Cette technique a le potentiel de révolutionner le processus de fabrication des automobiles.
Aucun changement n’est prévu dans le processus de moulage des petites pièces. Plus le nombre de cavités d’un moule est élevé, plus il est difficile de s’assurer que toutes les pièces coulées au cours d’un même cycle de production le sont avec une qualité parfaite et égale. De ce fait, la tendance est clairement à la connectivité. La connexion du thermorégulateur au système de contrôle de la machine simplifie considérablement le processus de production et est indispensable en termes d’assurance qualité. Le thermorégulateur garantit que les pièces moulées sous pression sont produites sans problème de qualité.
4. En quoi les thermorégulateurs Tool-Temp simplifient-elles le processus de production dans votre fonderie de moulage sous pression?
Le risque le plus important dans la production de pièces moulées sous pression est le dédoublement de la matière, qui peut se produire en raison de fronts froids pendant la coulée (une vitesse de coulée trop faible entraîne une solidification prématurée).
Le dédoublement de matière est particulièrement visible et ne peut être accepté, surtout dans le cas de pièces coulées à parois minces. La température de solidification du zinc est de 387 °C et Macrocast s’appuie donc sur les thermorégulateurs à huile Tool-Temp, en contrôlant les températures élevées.
Notre objectif est d’optimiser en permanence les temps de cycle, ce que nous réalisons en utilisant les thermorégulateurs à huile Tool-Temp TT-248 (jusqu’à 200 °C max.), TT-288 / MP988 (jusqu’à 250 °C max.).
5. Combien de temps les thermorégulateurs Tool-Temp sont-ils utilisées chaque jour?
Nous utilisons les appareils pendant 13 heures par jour (après la dernière l’équipe, les appareils sont éteints), mais ils peuvent facilement être utilisées 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7.
6. Nous sommes très reconnaissants des bonnes relations commerciales que nous entretenons depuis longtemps. Qu’est-ce qui vous a amené à choisir Tool-Temp il y a quelques années ?
Il y a plus de 6 ans, des employés ont découvert Tool-Temp en faisant des recherches sur Internet. Comme l’accent était mis sur l’indépendance, les solutions individuelles, les canaux de communication rapides et la disponibilité des équipements et des pièces de rechange, il est rapidement devenu évident que Tool-Temp deviendrait notre partenaire commercial.
7. Quelles sont vos expériences avec les produits Tool-Temp ?
Les thermorégulateurs sont très fiables, comme le prouve la précision de leur contrôle. Ils résistent facilement aux conditions quotidiennes difficiles du moulage sous pression.
Exemples de moules et de pièces coulées chez Macrocast GmbH 
Thermorégulateur TOOL-TEMP type TT-248 en service chez Macrocast 
Unité de refroidissement Tool-Temp TT-216'000 
Dominic Roth, Area Sales Manager Switzerland de Tool-Temp AG et Jens Paul, Technical Manager de la fonderie de moulage sous pression Macrocast GmbH 
