Rubber

Există mai multe procese utilizate în fabricarea produselor din cauciuc. Unele dintre cele mai comune tehnici utilizate pentru prelucrarea cauciucului natural sunt extrudarea, imersia în latex, turnarea și calandrarea. Vă oferim o gamă largă de sisteme de reglare a temperaturii care îndeplinesc cerințele multiple privind intervalele de temperatură, debitele de volum și integrarea sistemului și care sunt adaptate la diferitele metode de procesare.

Fiabilitatea calității materiilor prime, proporțiile exacte de greutate ale diferitelor ingrediente, o procedură de amestecare controlată și procese de formare optimizate sunt cerințe esențiale pentru producția de componente din materiale elastomerice. În acest mediu complex, îndeplinim toate cerințele dvs. de control al temperaturii - fie sub formă de soluții autonome, fie complet integrate în sistemul dvs.

Elastomerii sunt creați din polimeri macromoleculari reticulați care formează o structură tridimensională cu ochiuri largi. Legăturile dintre lanțurile polimerice individuale (vulcanizarea) creează proprietățile elastice ale acestui material. Prin urmare, în limbajul general, elastomerii sunt denumiți în mod obișnuit cauciuc. Până la temperatura lor de descompunere, elastomerii sunt materiale polimerice vulcanizate care sunt la fel de dure ca sticla la temperaturi scăzute și nu prezintă curgere vâscoasă nici măcar la temperaturi ridicate. În schimb, între temperatura camerei și temperatura lor de descompunere, acestea prezintă proprietăți elastice. La temperatura camerei, elastomerii pot rezista la forțe mici care provoacă deformări semnificative și temporare. Odată ce forța nu mai este aplicată, macromoleculele revin aproape la poziția inițială.

A gumitermékek gyártása során többféle eljárást alkalmaznak. A természetes gumi feldolgozására használt leggyakoribb technikák közé tartozik az extrudálás, a latexbe merítés, a formázás és a kalanderezés. A hőmérséklet-szabályozó rendszerek széles választékát kínáljuk Önnek, amelyek megfelelnek a hőmérséklet-tartományok, a térfogatáram és a rendszerintegráció sokrétű követelményeinek, és a különböző eljárási módszerekhez igazodnak.

A nyersanyagminőség megbízhatósága, a különböző összetevők pontos súlyarányai, az ellenőrzött keverési eljárás és az optimalizált formázási folyamatok alapvető követelmények az elasztomer anyagokból készült alkatrészek gyártásához. Ebben az összetett környezetben teljesítjük az Ön összes hőmérséklet-szabályozási követelményét - akár önálló megoldások formájában, akár az Ön rendszerébe teljesen integrálva.

Az elasztomerek térhálósított makromolekuláris polimerekből jönnek létre, amelyek háromdimenziós, széles hálós szerkezetet alkotnak. Az egyes polimerláncok közötti kapcsolatok (vulkanizáció) hozzák létre az anyag rugalmas tulajdonságait. Az általános nyelvhasználatban az elasztomereket ezért általában gumiként emlegetik. Az elasztomerek a bomlási hőmérsékletükig vulkanizált polimeranyagok, amelyek alacsony hőmérsékleten olyan kemények, mint az üveg, és még magas hőmérsékleten sem mutatnak viszkózus áramlást. Ehelyett a szobahőmérséklet és a bomlási hőmérséklet között rugalmas tulajdonságokkal rendelkeznek. Szobahőmérsékleten az elasztomerek kis erőkkel szemben is ellenállnak, amelyek jelentős, átmeneti deformációt okoznak. Az erő hatásának megszűnése után a makromolekulák szinte eredeti helyzetükbe térnek vissza.

There are several processes used in the manufacture of rubber products. Some of the most common techniques used for natural rubber processing are extrusion, immersion in latex, moulding and calendering. We offer you a wide range of temperature control systems that meet the manifold requirements of temperature ranges, volume flows and system integration and are adapted to the various process methods.

The reliability of raw material quality, exact weight proportions of the various ingredients, a controlled mixing procedure and optimised forming processes are essential requirements for the production of components made of elastomer materials. Within this complex environment, we meet all your temperature control requirements – either in the form of standalone solutions, or fully integrated into your system.

Elastomers are created from crosslinked macromolecular polymers that form a three-dimensional wide mesh structure. The links between the individual polymer chains (vulcanisation) create the elastic properties of this material. In general linguistic usage, elastomers are therefore commonly referred to as rubber. Up to their decomposition temperature, elastomers are vulcanised polymer materials that are as hard as glass at low temperatures and do not exhibit viscous flow even at high temperatures. Instead, between room temperature and their decomposition temperature, they exhibit elastic properties. At room temperature, elastomers can withstand small forces that cause significant, temporary deformation. Once the force is no longer applied, the macromolecules return to almost their original position.

Istnieje kilka procesów stosowanych w produkcji wyrobów gumowych. Niektóre z najczęściej stosowanych technik przetwarzania kauczuku naturalnego to wytłaczanie, zanurzanie w lateksie, formowanie i kalandrowanie. Oferujemy szeroką gamę systemów kontroli temperatury, które spełniają różnorodne wymagania dotyczące zakresów temperatur, przepływów objętościowych i integracji systemu oraz są dostosowane do różnych metod procesowych.

Niezawodność jakości surowców, dokładne proporcje wagowe różnych składników, kontrolowana procedura mieszania i zoptymalizowane procesy formowania to podstawowe wymagania dotyczące produkcji komponentów wykonanych z materiałów elastomerowych. W tym złożonym środowisku spełniamy wszystkie wymagania dotyczące kontroli temperatury - zarówno w postaci samodzielnych rozwiązań, jak i w pełni zintegrowanych z systemem.

Elastomery są tworzone z usieciowanych polimerów wielkocząsteczkowych, które tworzą trójwymiarową strukturę szerokiej siatki. Połączenia między poszczególnymi łańcuchami polimerowymi (wulkanizacja) tworzą elastyczne właściwości tego materiału. W ogólnym użyciu językowym elastomery są zatem powszechnie określane jako guma. Do temperatury rozkładu elastomery są zwulkanizowanymi materiałami polimerowymi, które w niskich temperaturach są twarde jak szkło i nie wykazują lepkości nawet w wysokich temperaturach. Zamiast tego, między temperaturą pokojową a temperaturą rozkładu, wykazują właściwości elastyczne. W temperaturze pokojowej elastomery mogą wytrzymać niewielkie siły, które powodują znaczne, tymczasowe odkształcenie. Gdy siła przestaje działać, makrocząsteczki powracają niemal do swojej pierwotnej pozycji.

橡胶产品的制造有多种工艺。最常用的天然橡胶加工技术包括挤出、浸入乳胶、模压和压延。我们为您提供各种温度控制系统，可满足温度范围、流量和系统集成等多方面的要求，并适用于各种加工方法。

原材料质量的可靠性、各种成分的精确重量比例、可控的混合程序和优化的成型工艺是生产弹性材料部件的基本要求。在这种复杂的环境下，我们可以满足您对温度控制的所有要求--既可以是独立的解决方案，也可以完全集成到您的系统中。

弹性体是由交联的大分子聚合物形成的三维宽网状结构。单个聚合物链之间的连接（硫化）产生了这种材料的弹性特性。因此，在一般语言使用中，弹性体通常被称为橡胶。在其分解温度以下，弹性体是硫化聚合物材料，在低温下像玻璃一样坚硬，即使在高温下也不会表现出粘性流动。相反，在室温和分解温度之间，它们表现出弹性特性。在室温下，弹性体可以承受小的力，从而产生显著的暂时变形。一旦不再受力，大分子几乎会恢复到原来的位置。

Următoarele descriu pe scurt materialele care pot fi prelucrate în mod optim cu ajutorul unităților noastre de control al temperaturii.

Compuși elastomerici Cauciucurile naturale și sintetice nu sunt materiale în sensul normal al cuvântului. Acestea sunt materii prime care necesită adăugarea unei serii de alte substanțe înainte de vulcanizare. Pe lângă materialul de bază, cauciucul natural, toți elastomerii conțin numeroși aditivi, cum ar fi materiale de umplutură, plastifianți, agenți de prelucrare, antioxidanți, agenți de vulcanizare, catalizatori de vulcanizare, activatori, retardatori de vulcanizare, pigmenți etc. În medie, un compus elastomer este alcătuit din 10-20 de componente. Suma totală a acestor componente se numește compus elastomeric. Tipul de cauciuc natural utilizat determină proprietățile fundamentale ale produsului vulcanizat, în special stabilitatea la îmbătrânire și flexibilitatea la rece, precum și comportamentul său la expunerea la medii precum uleiuri, combustibili, apă și solvenți. Proprietățile mecanice, cum ar fi elasticitatea și duritatea, depind, de asemenea, de baza polimerică, precum și de utilizarea materialelor de umplere, cum ar fi negrul de fum sau agenții de umplere ușori. Utilizarea diferiților aditivi permite modificarea (de exemplu, duritatea) și îmbunătățirea (de exemplu, flexibilitatea la rece, rezistența la impact, rezistența la compresie, rezistența la căldură și la umflare) anumitor proprietăți. Compoziția elastomerilor este extrem de complexă și este modificată în funcție de aplicație.

Spume de elastomeri Elastomerii spumați sunt creați prin adăugarea unui agent de expansiune la compusul de cauciuc natural nevulcanizat. În timpul vulcanizării, gazul se separă și formează pori care dilată compusul. Acest proces este utilizat pentru a crea produse precum: Filtre, amortizoare, ambalaje, saltele și articole tehnice.

Materiale compozite:
Cauciuc-metal, cauciuc-plastic Piesele turnate din cauciuc permit o libertate enormă de proiectare datorită proprietăților excelente de expansiune ale compușilor elastomerici care permit chiar și îndepărtarea contururilor mai dificile din matrițe. Cauciucurile pot fi utilizate pentru fabricarea unei varietăți de materiale compozite. Compozitele care utilizează piese turnate din cauciuc și elemente metalice, sau cauciuc și plastic, permit realizarea de economii semnificative. Un factor cheie care afectează calitatea pieselor compozite cauciuc-metal este selectarea unei tehnici compozite adecvate. Chiar și sub cele mai grele sarcini, stratul de elastomer nu trebuie să se separe de materialul metalic sau plastic.

Astfel de piese compozite oferă numeroase avantaje:

• Reducerea numărului total de piese individuale și, prin urmare, manipularea mai ușoară a unei singure piese
• Munca de asamblare nu mai este necesară, eliminând erorile rezultate din procesele de asamblare
• Fiabilitate și siguranță în exploatare datorită unui compozit bine legat
• Piesele pot rezista la sarcini mai mari

Az alábbiakban röviden ismertetjük azokat az anyagokat, amelyek optimálisan feldolgozhatók hőmérséklet-szabályozó egységeink segítségével.

Elasztomer-keverékek A természetes és szintetikus gumik nem a szokásos értelemben vett anyagok. Ezek olyan nyersanyagok, amelyekhez a vulkanizálás előtt egy sor más anyagot kell hozzáadni. A természetes gumi alapanyagon kívül minden elasztomer számos adalékanyagot tartalmaz, mint például töltőanyagokat, lágyítókat, feldolgozószereket, antioxidánsokat, vulkanizálószereket, vulkanizáló katalizátorokat, aktivátorokat, vulkanizációt késleltető anyagokat, pigmenteket stb. Egy elasztomerkeverék átlagosan 10-20 komponensből áll. Ezeknek az összetevőknek az összessége az elasztomer-keverék. A felhasznált természetes gumi típusa határozza meg a vulkanizált termék alapvető tulajdonságait, különösen az öregedési stabilitást és a hideg rugalmasságot, valamint az olyan közegekkel szembeni viselkedést, mint az olajok, üzemanyagok, víz és oldószerek. A mechanikai tulajdonságok, mint például a rugalmasság és a keménység szintén a polimer alapanyagtól, valamint a töltőanyagok, például a korom vagy a könnyű töltőanyagok használatától függ. A különböző adalékanyagok használata lehetővé teszi bizonyos tulajdonságok módosítását (pl. a keménység) és javítását (pl. hideg rugalmasság, ütésállóság, nyomószilárdság, hő- és duzzadásállóság). Az elasztomerek összetétele rendkívül összetett, és az alkalmazástól függően változik.

Elasztomerhabok A habosított elasztomereket úgy hozzák létre, hogy a nem vulkanizált természetes gumikeverékhez duzzasztószert adnak. A vulkanizálás során a gáz elválik és pórusokat képez, amelyek tágítják a keveréket. Ezt a folyamatot olyan termékek előállítására használják, mint például: Szűrők, párnák, csomagolások, matracok és műszaki cikkek.

Kompozitok:
Az öntött gumi alkatrészek óriási tervezési szabadságot biztosítanak azelasztomer vegyületek kiváló tágulási tulajdonságai miatt, amelyek lehetővé teszik a nehezebb kontúrok kivezetését is a formákból. A gumiból különféle kompozitok készíthetők. Az öntött gumi alkatrészek és fémelemek, vagy gumi és műanyag felhasználásával készült kompozitok jelentős költségmegtakarítást tesznek lehetővé. A gumi-fém kompozit alkatrészek minőségét befolyásoló kulcsfontosságú tényező a megfelelő kompozittechnika kiválasztása. Még a legnagyobb terhelés esetén sem szabad, hogy az elasztomerréteg elváljon a fém- vagy műanyag anyagtól.

Az ilyen kompozit alkatrészek számos előnnyel járnak:

• Az egyedi alkatrészek teljes számának csökkentése és ezáltal egyetlen alkatrész könnyebb kezelése.
• Nincs többé szükség összeszerelési munkára, így kiküszöbölhetők az összeszerelési folyamatokból eredő hibák.
• Megbízhatóság és üzembiztonság a szilárdan kötött kompozitnak köszönhetően
• Az alkatrészek nagyobb terhelésnek is ellenállnak

The following briefly describes the materials that can be optimally processed with help from our temperature control units.

Elastomer compounds
Natural and synthetic rubbers are not materials in the normal sense. They are raw materials which require a range of other substances to be added prior to vulcanisation. Besides the base material natural rubber, all elastomers contain numerous additives such as filler materials, plasticizers, processing agent, antioxidants, vulcanising agents, vulcanising catalysts, activators, vulcanisation retarders, pigments, etc. On average, an elastomer compound is made up of 10 to 20 components. The sum total of these components is known as the elastomer compound. The type of natural rubber used determines the fundamental properties of the vulcanised product, in particular the ageing stability and cold flexibility as well as its behaviour when exposed to mediums such as oils, fuels, water and solvents. The mechanical properties such as elasticity and hardness also depends on the polymer base as well as the use of filling materials such as carbon black or light filling agents. The use of various additives allows certain properties to be modified (e.g. the hardness) and improved (e.g. cold flexibility, impact resilience, compression set, heat and swelling resistance). The composition of elastomers is highly complex and is altered depending on the application.

Elastomer foams
Foamed elastomers are created by adding an expanding agent to the non-vulcanised natural rubber compound. During vulcanisation, gas separates out and builds pores which expand the compound. This process is used to create products such as: Filters, cushioning, packing, mattresses and technical items.

Composites: Rubber-metal, rubber-plastic
Moulded rubber parts allow a huge amount of design freedom due to the excellent expansion properties of the elastomer compounds which allow even more difficult contours to be removed from moulds. Rubbers can be used to make a variety of composites. Composites using moulded rubber parts and metallic elements, or rubber and plastic, allow for significant costs savings to be made. A key factor affecting the quality of rubber-metal composite parts is the selection of a suitable composite technique. Even under the heaviest of loads, the elastomer layer must not separate from the metallic or plastic material.

Composite parts such as these offer many advantages:

• Reduction in the total number of individual parts and thus easier handling of just a single part
• Assembly work is no longer required, eliminating errors arising from assembly processes
• Reliability and operational safety thanks to a firmly bound composite
• Parts can withstand higher loads

Poniżej krótko opisano materiały, które mogą być optymalnie przetwarzane z pomocą naszych jednostek kontroli temperatury.

Mieszanki elastomerowe Kauczuki naturalne i syntetyczne nie są materiałami w normalnym znaczeniu tego słowa. Są to surowce, które przed wulkanizacją wymagają dodania szeregu innych substancji. Oprócz materiału bazowego, jakim jest kauczuk naturalny, wszystkie elastomery zawierają liczne dodatki, takie jak materiały wypełniające, plastyfikatory, środki przetwórcze, przeciwutleniacze, środki wulkanizujące, katalizatory wulkanizacji, aktywatory, opóźniacze wulkanizacji, pigmenty itp. Średnio mieszanka elastomerowa składa się z 10 do 20 składników. Suma tych składników jest znana jako mieszanka elastomerowa. Rodzaj zastosowanego kauczuku naturalnego określa podstawowe właściwości wulkanizowanego produktu, w szczególności stabilność starzenia i elastyczność na zimno, a także jego zachowanie po wystawieniu na działanie czynników takich jak oleje, paliwa, woda i rozpuszczalniki. Właściwości mechaniczne, takie jak elastyczność i twardość, zależą również od bazy polimerowej, a także od zastosowania materiałów wypełniających, takich jak sadza lub lekkie środki wypełniające. Zastosowanie różnych dodatków pozwala modyfikować niektóre właściwości (np. twardość) i poprawiać je (np. elastyczność na zimno, odporność na uderzenia, wytrzymałość na ściskanie, odporność na ciepło i pęcznienie). Skład elastomerów jest bardzo złożony i zmienia się w zależności od zastosowania.

Pianki elastomerowe Spienione elastomery są tworzone przez dodanie środka rozprężającego do niewulkanizowanej mieszanki kauczuku naturalnego. Podczas wulkanizacji gaz oddziela się i tworzy pory, które rozszerzają mieszankę. Proces ten jest wykorzystywany do tworzenia produktów takich jak: Filtry, amortyzacja, opakowania, materace i artykuły techniczne.

Kompozyty:
Guma-metal, guma-plastik Formowane części gumowe pozwalają na ogromną swobodę projektowania ze względu na doskonałe właściwości rozszerzalności mieszanek elastomerowych, które umożliwiają usuwanie nawet trudniejszych konturów z form. Gumy mogą być wykorzystywane do produkcji różnorodnych kompozytów. Kompozyty wykorzystujące formowane części gumowe i elementy metalowe lub gumę i tworzywo sztuczne pozwalają na znaczne oszczędności kosztów. Kluczowym czynnikiem wpływającym na jakość gumowo-metalowych części kompozytowych jest wybór odpowiedniej techniki kompozytowej. Nawet przy największych obciążeniach warstwa elastomeru nie może oddzielić się od materiału metalowego lub plastikowego.

Części kompozytowe takie jak te oferują wiele korzyści:

• Zmniejszenie całkowitej liczby pojedynczych części, a tym samym łatwiejsza obsługa tylko jednej części
• Montaż nie jest już wymagany, co eliminuje błędy wynikające z procesów montażowych
• Niezawodność i bezpieczeństwo operacyjne dzięki mocno związanemu kompozytowi
• Części mogą wytrzymać większe obciążenia

以下简要介绍了在我们温度控制装置的帮助下可以进行最佳加工的材料。

弹性体化合物天然橡胶和合成橡胶不是一般意义上的材料。它们是在硫化之前需要添加一系列其他物质的原材料。除了基础材料天然橡胶外，所有弹性体都含有多种添加剂，如填充材料、增塑剂、加工剂、抗氧化剂、硫化剂、硫化催化剂、活化剂、硫化延缓剂、颜料等。平均而言，弹性体化合物由 10 到 20 种成分组成。这些成分的总和称为弹性体化合物。所用天然橡胶的类型决定了硫化产品的基本特性，尤其是老化稳定性和冷挠性，以及在接触油、燃料、水和溶剂等介质时的表现。弹性和硬度等机械性能也取决于聚合物基材以及填充材料（如碳黑或轻质填充剂）的使用。使用各种添加剂可以改变（如硬度）和改善（如冷挠性、冲击回弹性、压缩永久变形、耐热性和耐膨胀性）某些性能。弹性体的成分非常复杂，可根据不同的应用而改变。

弹性体泡沫泡沫弹性体是通过在未硫化的天然橡胶化合物中添加膨胀剂而产生的。在硫化过程中，气体分离出来并形成孔隙，从而使化合物膨胀。这种工艺可用于制造以下产品过滤器、衬垫、包装、床垫和技术产品。

复合材料：
橡胶-金属、橡胶-塑料模制橡胶件具有极高的设计自由度，因为弹性体化合物具有极佳的膨胀特性，甚至可以从模具中移除更难加工的轮廓。橡胶可用于制造各种复合材料。使用模制橡胶件和金属元素或橡胶和塑料制成的复合材料可大大节约成本。影响橡胶金属复合材料零件质量的一个关键因素是选择合适的复合技术。即使在最重的负荷下，弹性层也不能与金属或塑料材料分离。

此类复合零件具有许多优点：

• 减少了单个零件的总数，从而使单个零件的处理更为简便
• 不再需要装配工作，消除了装配过程中产生的错误
• 复合材料的牢固结合确保了可靠性和操作安全性
• 部件可承受更大的载荷

Amestecare/compunere Compusul este creat în două etape. Se realizează un preamestec al materiilor prime înainte de crearea compusului final prin adăugarea agenților de reticulare și a catalizatorilor și asigurarea omogenității. Atât preamestecul, cât și crearea compusului final se realizează cu ajutorul mașinilor de frământat sau al laminoarelor. Rezultatele finale ale acestui proces sunt compuși din cauciuc natural nevulcanizat sub formă de granule care pot fi utilizate pentru modelare.

Modelarea Modelarea poate fi realizată folosind o varietate de metode diferite:

• modelare prin compresie
• Calandrare
• modelare manuală
• Turnare prin injecție
• Turnare prin extrudare

Această etapă de prelucrare generează atât bucăți nevulcanizate, cât și piese finite sau semifinite vulcanizate. Controlul temperaturii pentru ambele variante poate fi susținut în mod optim de unitățile noastre de control al temperaturii.

Vulcanizare Unitățile noastre de control al temperaturii oferă suport optim pentru vulcanizare. Vulcanizarea este transformarea chimică și fizică a cauciucului natural ductil într-o stare elastică de cauciuc. Acest proces, cunoscut și sub numele de reticulare, creează legături între macromolecule în punctele reactive. Vulcanizarea necesită un agent de vulcanizare. Cel mai vechi și mai frecvent utilizat agent de vulcanizare este sulful. În comparație cu cauciucul brut, cauciucul obținut prin acest proces are proprietăți elastice permanente, revine la forma inițială după ce este supus unei sarcini mecanice, are o rezistență mai mare la tracțiune, elasticitate și rezistență la efectele îmbătrânirii și ale intemperiilor.

Elasticitatea cauciucului depinde de numărul de punți de sulf. Cu cât sunt mai multe punți de sulf, cu atât cauciucul este mai dur și mai puțin elastic. Numărul de punți de sulf în sine depinde de cantitatea de sulf adăugată și de durata vulcanizării. Pe măsură ce cauciucul îmbătrânește, aceste punți de sulf sunt înlocuite de punți de oxigen; cauciucul devine astfel mai fragil și mai poros.

Vulcanizarea este adesea efectuată în aceeași etapă de proces ca și modelarea. Prin urmare, vulcanizarea poate fi efectuată fie într-o matriță încălzită, fie într-un cuptor special de vulcanizare.

Keverés / keverés A vegyület két lépésben jön létre. A nyersanyagok előkeverése a végső vegyület létrehozása előtt a térhálósítószerek és katalizátorok hozzáadásával és a homogenitás biztosításával történik. Mind az előkeverés, mind a végső keverék előállítása dagasztógépek vagy hengerművek segítségével történik. A folyamat végeredménye nem vulkanizált természetes gumikeverék granulátum formájában, amely alakításra használható.

Formázás A formázás többféle módszerrel végezhető:

• Sajtolással történő formázás
• Kalanderezés
• Kézi alakítás
• fröccsöntés
• Extrudálással történő formázás

Ebben a feldolgozási lépésben vulkanizálatlan darabok és vulkanizált kész- vagy félkész alkatrészek egyaránt keletkeznek. Mindkét változat hőmérséklet-szabályozása optimálisan támogatható hőmérséklet-szabályozó egységeinkkel.

Vulkanizálás Hőmérséklet-szabályozó egységeink optimálisan támogatják a vulkanizálást. A vulkanizálás a képlékeny természetes gumi kémiai és fizikai átalakulása gumielasztikus állapotba. Ez a folyamat, amelyet keresztkötésnek is neveznek, a makromolekulák között a reaktív pontokon kötéseket hoz létre. A vulkanizáláshoz vulkanizálószerre van szükség. A legrégebbi és leggyakrabban használt vulkanizálószer a kén. A nyers gumi alapanyaghoz képest az így előállított gumi tartósan rugalmas tulajdonságokkal rendelkezik, mechanikai terhelés hatására visszanyeri eredeti alakját, nagyobb szakítószilárdsággal, rugalmassággal és az öregedéssel és az időjárás hatásaival szembeni ellenálló képességgel rendelkezik.

A gumi rugalmassága a kénhidak számától függ. Minél több a kénhidak száma, annál keményebb és kevésbé rugalmas a gumi. Maga a kénhidak száma a hozzáadott kén mennyiségétől és a vulkanizálás időtartamától függ. Ahogy a gumi öregszik, ezeket a kénhidakat oxigénhidak váltják fel; a gumi így törékenyebbé és porózusabbá válik.

A vulkanizálást gyakran a formázással azonos technológiai lépésben végzik. A vulkanizálás ezért történhet fűtött formában vagy speciális vulkanizáló kemencében.

Mixing / compounding
The compound is created in two stages. A pre-mixture of the raw materials is made before the final compound is created by adding the cross-linking agents and catalysts and ensuring homogeneity. Both pre-mixing and creating the final compound is done using kneading machines or rolling mills. The end results of this process are non-vulcanised natural rubber compounds in the form of granules that can be used for shaping.

Shaping
Shaping can be caried out using a variety of different methods:

• Compression moulding
• Calendering
• Hand shaping
• Injection moulding
• Extrusion

This processing step generates both non-vulcanised slugs and vulcanised finished or semi-finished parts. Temperature control for both variants can be optimally supported by our temperature control units.

Vulcanisation
Our temperature control units provide optimum support for vulcanisation. Vulcanisation is the chemical and physical transformation of ductile natural rubber into a rubber-elastic state. This process, also known as cross-linking, creates links between macromolecules at reactive points. Vulcanisation requires a vulcanising agent. The oldest and most commonly used vulcanising agent is sulphur. Compared to the raw rubber material, the rubber produced by this process has permanently elastic properties, returns to its original shape after being subjected to a mechanical load, has a higher tensile strength, elasticity and resistance to the effects of ageing and weather.

The elasticity of the rubber depends on the number of sulphur bridges. The more sulphur bridges there are, the harder and less elastic the rubber. The number of sulphur bridges itself is dependent on the amount of sulphur added and the duration of the vulcanisation. As the rubber ages, these sulphur bridges are replaced by oxygen bridges; the rubber thus becomes more brittle and porous.

Vulcanisation is often carried out in the same process step as shaping. Vulcanisation can therefore be carried out either in a heated mould or in a special vulcanisation oven.

Mieszanie / tworzenie mieszanki Mieszanka jest tworzona w dwóch etapach. Wstępne mieszanie surowców jest wykonywane przed utworzeniem ostatecznego związku poprzez dodanie środków sieciujących i katalizatorów oraz zapewnienie jednorodności. Zarówno wstępne mieszanie, jak i tworzenie ostatecznej mieszanki odbywa się przy użyciu maszyn do ugniatania lub walcarek. Końcowym rezultatem tego procesu są niewulkanizowane mieszanki kauczuku naturalnego w postaci granulek, które można wykorzystać do kształtowania.

Kształtowanie Kształtowanie może odbywać się przy użyciu wielu różnych metod:

• Formowanie tłoczne
• Kalandrowanie
• Formowanie ręczne
• Formowanie wtryskowe
• Formowanie przez wytłaczanie

Ten etap przetwarzania generuje zarówno niewulkanizowane ślimaki, jak i wulkanizowane gotowe lub półprodukty. Kontrola temperatury dla obu wariantów może być optymalnie wspierana przez nasze jednostki kontroli temperatury.

Wulkanizacja Nasze jednostki kontroli temperatury zapewniają optymalne wsparcie dla wulkanizacji. Wulkanizacja to chemiczna i fizyczna transformacja ciągliwego kauczuku naturalnego w stan gumowo-elastyczny. Proces ten, znany również jako sieciowanie, tworzy połączenia między makrocząsteczkami w punktach reaktywnych. Wulkanizacja wymaga czynnika wulkanizującego. Najstarszym i najczęściej stosowanym czynnikiem wulkanizującym jest siarka. W porównaniu z surowym materiałem gumowym, guma wytworzona w tym procesie ma trwale elastyczne właściwości, powraca do swojego pierwotnego kształtu po poddaniu obciążeniu mechanicznemu, ma wyższą wytrzymałość na rozciąganie, elastyczność i odporność na skutki starzenia i warunki atmosferyczne.

Elastyczność gumy zależy od liczby mostków siarkowych. Im więcej mostków siarkowych, tym twardsza i mniej elastyczna guma. Sama liczba mostków siarkowych zależy od ilości dodanej siarki i czasu trwania wulkanizacji. W miarę starzenia się gumy, mostki siarkowe są zastępowane mostkami tlenowymi; guma staje się bardziej krucha i porowata.

Wulkanizacja jest często przeprowadzana na tym samym etapie procesu, co formowanie. Wulkanizacja może być zatem przeprowadzana w podgrzewanej formie lub w specjalnym piecu wulkanizacyjnym.

混合/配制复合物的配制分为两个阶段。在加入交联剂和催化剂并确保均匀性后，在制造最终混合物之前对原材料进行预混合。预混合和最终化合物的制作都是通过捏合机或轧机完成的。这一过程的最终结果是颗粒状的非硫化天然橡胶化合物，可用于成型。

塑形 塑形可采用多种不同方法进行：

• 压缩成型
• 压延
• 手工成型
• 注塑成型
• 挤压成型

这一加工步骤既能生产出非硫化坯料，也能生产出硫化成品或半成品部件。我们的温度控制单元可为这两种工艺提供最佳的温度控制。

硫化我们的温度控制单元可为硫化提供最佳支持。硫化是将韧性天然橡胶转化为橡胶弹性状态的化学和物理过程。这一过程也称为交联，在反应点上建立大分子之间的联系。硫化需要使用硫化剂。最古老、最常用的硫化剂是硫磺。与生橡胶材料相比，该工艺生产的橡胶具有永久弹性特性，在承受机械负荷后可恢复原状，具有更高的拉伸强度、弹性和抗老化及耐候性。

橡胶的弹性取决于硫桥的数量。硫桥越多，橡胶的硬度和弹性就越低。硫桥的数量取决于硫磺的添加量和硫化的持续时间。随着橡胶的老化，这些硫桥会被氧桥取代；橡胶因此会变得更脆、更多孔。

硫化通常与定型在同一工艺步骤中进行。因此，硫化可在加热模具或专用硫化炉中进行。

• 
  Modelarea prin compresie Modelarea prin compresie este metoda tradițională de a produce piese din cauciuc modelate. O cantitate suficientă de compus din cauciuc natural nevulcanizat pentru cantitatea de piese care urmează să fie produse este de obicei plasată manual într-o matriță de vulcanizare. Forma este apoi închisă și se aplică presiune. Presiunea și temperatura înmoaie compusul care curge pentru a umple cavitatea matriței. Temperaturile cuprinse între 140 și 200 °C vulcanizează compusul de cauciuc. Partea vulcanizată (reticulată) se comportă acum mai mult ca un material termoplastic și este scoasă fierbinte din matriță, fără deformare. Matrița trebuie să fie proiectată astfel încât să nu apară contracții în piesa finită după răcire. Comparativ cu turnarea prin injecție, procesul de turnare prin compresie necesită, în general, timpi de încălzire mult mai lungi, deoarece compusul de cauciuc rece este încălzit la temperatura de vulcanizare exclusiv de pereții formei. Turnarea prin compresie cu transfer este o dezvoltare ulterioară a acestui proces. În acest caz, compusul de turnare este încălzit suplimentar prin frecare în timpul injecției. Acest lucru scurtează timpul necesar pentru formarea legăturilor încrucișate. Dezavantajul acestui procedeu constă în faptul că costurile matriței sunt mult mai ridicate ca urmare a uzurii mai mari și în scăderea mai mare a elastomerilor reticulați. Turnarea prin compresie este mai rentabilă atunci când se produc piese simple în cantități limitate.
• 
  Turnareaprin transfer prin injecție (ITM) Turnarea prin transfer prin injecție (ITM) este o variantă a procesului de turnare prin transfer prin compresie în care unitatea de transfer din partea superioară a formei este umplută cu compusul de cauciuc natural plastifiat prin intermediul unității de injecție a unei mașini de turnare prin injecție. Transferul unui compus din cauciuc natural deja plastifiat face posibilă umplerea mai uniformă a matriței de vulcanizare. Canalele de turnare prin transfer la rece sunt utilizate în turnarea prin compresie și turnarea prin transfer prin injecție (ITM) pentru a produce piese din cauciuc modelate. Un mediu de răcire răcește unitatea de transfer și este separat termic de zona de vulcanizare încălzită din matriță printr-o placă izolatoare. Apa este de obicei utilizată ca agent de răcire. Trecerea de la zona răcită la zona încălzită se realizează prin intermediul unor elemente de duză. Spre deosebire de canalele reci cu duze, elementele cu duze utilizate la canalele reci de turnare prin transfer nu sunt răcite individual, ci numai în întregul bloc de răcire. Materialul elastomer din unitatea de transfer nu este vulcanizat în fiecare ciclu de producție și poate fi utilizat în ciclul următor pentru producerea de piese modelate. În timp ce canalele reci cu duze sunt cel mai adesea utilizate cu piese de calibru mic și volum mare, canalele reci de turnare prin transfer sunt mai potrivite pentru piese din cauciuc de calibru mare și volum mai mic.
• 
  Calandrarea Calandrele funcționează similar cu un laminor. Rolele paralele dispuse unul deasupra celuilalt pot fi supuse unui control al temperaturii. În funcție de dimensiunea spațiului dintre role, se pot produce pelicule de diferite grosimi. Vulcanizarea se realizează fie intermitent într-un autoclav în presă, fie continuu într-o mașină de vulcanizare.
• 
  Turnarea prin injecție Atunci când se utilizează turnarea prin injecție pentru a produce piese de cauciuc modelate, compusul de cauciuc natural este mai întâi preîncălzit într-o unitate cu șurub și plastifiat (80 - 100 °C) și apoi injectat în matrița încălzită prin intermediul canalelor de injecție. Se folosesc două tipuri diferite de mașini: mașini de turnare prin injecție orizontale și verticale. Procesul de injectare are loc fie prin împingerea directă a șurubului în cilindru, fie prin intermediul unui cilindru separat (piston de injecție). În comparație cu turnarea prin compresie, turnarea prin injecție este un proces mai modern și oferă beneficii de eficiență datorită faptului că este complet automatizat. Plasticizarea în unitatea de injecție duce la timpi de încălzire semnificativ mai scurți. Utilizarea canalelor reci ale duzei contribuie la reducerea la minimum a risipei.
• 
  Extrusionarea În procesul de extrudare, plasticizarea compusului de cauciuc natural este realizată de șurubul rotativ. Șurubul comprimă și încălzește materialul, presându-l prin intermediul unei duze în deschizătură. După ce trece printr-o unitate de calibrare și o unitate de vulcanizare corespunzătoare, extrudatul este tăiat la lungimile necesare. Vulcanizarea poate fi efectuată folosind o baie salină nepresurizată, un canal de aer cald UHF sau într-un autoclav separat.

• 
  Sajtolásos alakítás A préseléses formázás a hagyományos módja a formázott gumialkatrészek előállításának. A gyártandó alkatrészek mennyiségének megfelelő mennyiségű nem vulkanizált természetes gumikeveréket általában kézzel helyezik egy vulkanizációs formába. Ezután a formát lezárják, és nyomást alkalmaznak. A nyomás és a hőmérséklet hatására a keverék megpuhul, és kitölti a forma üregét. A 140 és 200 °C közötti hőmérsékleten vulkanizálódik a gumikeverék. A vulkanizált (térhálósított) alkatrész már inkább hőre lágyuló műanyagként viselkedik, és melegen, deformáció nélkül távolítható el a formából. A szerszámot úgy kell kialakítani, hogy a lehűlés után a kész alkatrészben ne következzen be zsugorodás. A fröccsöntéshez képest a sajtolásos formázás általában sokkal hosszabb fűtési időt igényel, mivel a hideg gumikeveréket kizárólag a forma falai melegítik fel a vulkanizálási hőmérsékletre. A kompressziós transzferformázás ennek továbbfejlesztése. Itt a formázókeveréket a fröccsöntés során a súrlódás segítségével tovább melegítik. Ez lerövidíti a keresztkötések kialakulásához szükséges időt. Ennek az eljárásnak az a hátránya, hogy a nagyobb kopás miatt a szerszámköltségek sokkal magasabbak, és a térhálósodott elasztomerek mennyisége nagyobb mértékben csökken. A sajtolásos formázás költséghatékonyabb, ha egyszerű alkatrészeket gyártunk korlátozott mennyiségben.
• 
  Fröccsöntéses transzferformázás (ITM) A fröccsöntéses transzferformázás (ITM) a sajtolós transzferformázási eljárás egy változata, amelyben a szerszám felső részében lévő transzferegységet egy fröccsöntőgép fröccsöntőegységén keresztül töltik meg a lágyított természetes gumikeverékkel. A már lágyított természetes gumikeverék átvitele lehetővé teszi a vulkanizációs forma egyenletesebb kitöltését. A hideg transzfer-formázó csatornákat a sajtolásos formázás és a fröccsöntéses transzfer-formázás (ITM) során használják alakos gumialkatrészek előállítására. Egy hűtőközeg hűti az átvezető egységet, és egy szigetelőlemez termikusan elválasztja a szerszámban lévő fűtött vulkanizációs zónától. Hűtőközegként általában vizet használnak. Az átmenet a hűtött zónából a fűtött zónába fúvókaelemeken keresztül történik. A fúvókás hidegcsatornákkal ellentétben a transzferformázó hidegcsatornáknál használt fúvókaelemek hűtése nem egyenként, hanem csak a teljes hűtőblokkban történik. Az átvezető egységben lévő elasztomeranyag nem vulkanizálódik minden egyes termékciklusban, és a következő ciklusban felhasználható a formázott alkatrészek előállítására. Míg a fúvókás hidegcsatornákat leggyakrabban kis kaliberű és nagy térfogatú alkatrészekhez használják, addig a transzferformázó hidegfutamok inkább nagy kaliberű és kisebb térfogatú gumialkatrészekhez alkalmasak.
• 
  Kalanderezés A kalanderek a hengerműhöz hasonlóan működnek. Az egymás fölött elhelyezett párhuzamos hengerek hőmérsékletét szabályozni lehet. A hengerek közötti rés méretétől függően különböző vastagságú fólia állítható elő. A vulkanizálás vagy szakaszosan történik a présben lévő autoklávban, vagy folyamatosan egy vulkanizálógépben.
• 
  Fröccsöntés Ha fröccsöntéssel alakos gumialkatrészeket állítanak elő, a természetes gumikeveréket először egy csavaros egységben előmelegítik és lágyítják (80-100 °C), majd a felmelegített formába spriccelik a spriccelőcsatornákon keresztül. Két különböző géptípust használnak: vízszintes és függőleges fröccsöntőgépeket. A fröccsöntés vagy közvetlenül a csigát a hengerbe tolva, vagy egy külön hengeren (fröccsöntő kos) keresztül történik. A fröccsöntés a sajtolással összehasonlítva modernebb eljárás, és a teljes automatizálásnak köszönhetően hatékonysági előnyökkel jár. A fröccsöntőegységben történő lágyítás jelentősen rövidebb fűtési időt eredményez. A fúvókák hidegcsatornáinak használata segít minimálisra csökkenteni a veszteséget.
• 
  Extrudálás Az extrudálás során a természetes gumikeverék lágyítását a forgó csiga végzi. A csiga összenyomja és felmelegíti az anyagot, és egy fúvókán keresztül a nyitottba préseli. A megfelelő kalibráló egységen és vulkanizáló egységen való áthaladás után az extrudátumot a kívánt hosszúságúra vágják. A vulkanizálás nyomás nélküli sófürdőben, UHF forrólevegő-csatornában vagy külön autoklávban végezhető.

• Compression shaping
  Compression moulding is the traditional way to produce shaped rubber parts. A quantity of non-vulcanised natural rubber compound sufficient for the quantity of parts to be produced is usually placed manually into a vulcanisation mould. The mould is then closed and pressure applied. The pressure and temperature softens the compound which flows to fill the mould cavity. Temperatures between 140 and 200 °C vulcanise the rubber compound. The vulcanised (cross-linked) part now acts more like a thermoplastic and is removed hot from the mould without any deformation. The mould must be designed so that no shrinkage can occur in the finished part after cooling. Compared to injection moulding, the compression moulding process generally requires much longer heating times as the cold rubber compound is heated to the vulcanising temperature exclusively by the walls of the mould. Compression transfer moulding is a further development of this. Here the moulding compound is additionally heated using friction during injection. This shortens the time needed for crosslinks to form. The disadvantage of this process is that the mould costs are much higher as a result of higher wear and there is a larger drop in cross-linked elastomers. Compression moulding is more cost effective when producing simple parts in limited quantities.
• Injection transfer molding (ITM)
  Injection transfer molding (ITM) is a variant of the compression transfer molding process in which the transfer unit in the upper part of the mould is filled with the plasticized natural rubber compound via the injection unit of an injection moulding machine. Transferring an already plasticized natural rubber compound makes it possible to more evenly fill the vulcanisation mould. Cold transfer moulding channels are used in compression moulding and injection transfer moulding (ITM) to produce shaped rubber parts. A cooling medium cools the transfer unit and is thermally separated from the heated vulcanisation zone in the mould by an insulation plate. Water is usually used as the cooling medium. The transition from the cooled to the heated zone is carried out via nozzle elements. Unlike nozzle cold runners, the nozzle elements used with transfer moulding cold channels are not cooled individually, but only across the entire cooling block. The elastomer material in the transfer unit is not vulcanised in each product cycle and can be used in the next cycle for producing shaped parts. Whilst nozzle cold channels are most often used with small calibres and large volume parts, transfer moulding cold runs are better for high calibres and smaller volume rubber parts.
• Calendering
  Calenders operate similar to a rolling mill. Parallel rollers arranged on top of each other can be temperature controlled. Depending on the size of the gap between the rollers, different thicknesses of film can be produced. Vulcanisation is carried out either intermittently in an autoclave in the press, or continuously in a vulcanisation machine.
• Injection moulding
  When using injection moulding to produce shaped rubber parts, the natural rubber compound is first pre-heated in a screw unit and plasticized (80 – 100 °C) and then injected into the heated mould via sprue channels. Two different types of machine are used: horizontal and vertical injection moulding machines. The injection process takes place either by directly pushing the screw in the cylinder or via a separate cylinder (injection ram). Compared to compression moulding, injection moulding is a more modern process and offers efficiency benefits due to it being fully automated. Plasticization in the injection unit results in significantly shorter heating times. The use of nozzle cold channels helps reduce wastage to a minimum.
• Extrusion
  In the extrusion process, plasticization of the natural rubber compound is handled by the rotating screw. The screw compresses and heats the material, pressing it through a nozzle into the open. After passing through a corresponding calibration unit and vulcanisation unit, the extrudate is cut to the required lengths. Vulcanisation can be carried out using an unpressured saline bath, a UHF hot air channel or in a separate autoclave.

• 
  Formowanie tłoczne Formowanie tłoczne to tradycyjny sposób produkcji kształtek gumowych. Ilość niewulkanizowanej mieszanki kauczuku naturalnego wystarczająca do wyprodukowania odpowiedniej ilości części jest zwykle umieszczana ręcznie w formie wulkanizacyjnej. Forma jest następnie zamykana i poddawana działaniu ciśnienia. Ciśnienie i temperatura zmiękczają mieszankę, która płynie wypełniając wnękę formy. Temperatury od 140 do 200 °C wulkanizują mieszankę gumową. Wulkanizowana (usieciowana) część działa teraz bardziej jak termoplast i jest usuwana na gorąco z formy bez żadnych deformacji. Forma musi być zaprojektowana w taki sposób, aby po schłodzeniu w gotowej części nie występował skurcz. W porównaniu do formowania wtryskowego, proces formowania tłocznego wymaga zazwyczaj znacznie dłuższego czasu nagrzewania, ponieważ zimna mieszanka gumowa jest podgrzewana do temperatury wulkanizacji wyłącznie przez ścianki formy. Formowanie z przetłaczaniem jest dalszym rozwinięciem tego procesu. W tym przypadku masa formierska jest dodatkowo podgrzewana za pomocą tarcia podczas wtrysku. Skraca to czas potrzebny na utworzenie się wiązań poprzecznych. Wadą tego procesu jest to, że koszty formy są znacznie wyższe w wyniku większego zużycia i występuje większy spadek usieciowanych elastomerów. Formowanie tłoczne jest bardziej opłacalne w przypadku produkcji prostych części w ograniczonych ilościach.
• 
  Formowanie wtryskowe z przeniesieniem(ITM) Formowanie wtryskowe z przeniesieniem (ITM) jest wariantem procesu formowania wtryskowego z przeniesieniem, w którym jednostka przenosząca w górnej części formy jest wypełniana uplastycznioną mieszanką kauczuku naturalnego za pośrednictwem jednostki wtryskowej wtryskarki. Przenoszenie już uplastycznionej mieszanki kauczuku naturalnego umożliwia bardziej równomierne wypełnienie formy wulkanizacyjnej. Kanały formowania z transferem na zimno są wykorzystywane w formowaniu tłocznym i formowaniu z transferem wtryskowym (ITM) do produkcji kształtowanych części gumowych. Medium chłodzące chłodzi jednostkę transferową i jest termicznie oddzielone od rozgrzanej strefy wulkanizacji w formie za pomocą płyty izolacyjnej. Woda jest zwykle używana jako czynnik chłodzący. Przejście ze strefy chłodzonej do ogrzewanej odbywa się za pomocą elementów dyszowych. W przeciwieństwie do zimnych kanałów dyszowych, elementy dyszowe stosowane w zimnych kanałach formowania transferowego nie są chłodzone indywidualnie, ale tylko w całym bloku chłodzącym. Materiał elastomerowy w jednostce transferowej nie jest wulkanizowany w każdym cyklu produktu i może być użyty w następnym cyklu do produkcji części kształtowych. Podczas gdy zimne kanały dyszowe są najczęściej stosowane w przypadku małych kalibrów i części o dużej objętości, zimne kanały formowania transferowego są lepsze dla części gumowych o wysokim kalibrze i mniejszej objętości.
• 
  Kalandrowanie Kalandry działają podobnie do walcarki. Równoległe walce ułożone jeden na drugim mogą być sterowane temperaturą. W zależności od wielkości szczeliny między walcami, można uzyskać różne grubości folii. Wulkanizacja odbywa się albo w sposób przerywany w autoklawie w prasie, albo w sposób ciągły w maszynie wulkanizacyjnej.
• 
  Formowanie wtryskowe W przypadku stosowania formowania wtryskowego do produkcji kształtowanych części gumowych, mieszanka kauczuku naturalnego jest najpierw wstępnie podgrzewana w jednostce ślimakowej i uplastyczniana (80-100 °C), a następnie wtryskiwana do podgrzanej formy przez kanały wlewowe. Stosowane są dwa różne typy maszyn: wtryskarki poziome i pionowe. Proces wtrysku odbywa się poprzez bezpośrednie wciśnięcie ślimaka do cylindra lub poprzez oddzielny cylinder (siłownik wtryskowy). W porównaniu do formowania tłocznego, formowanie wtryskowe jest bardziej nowoczesnym procesem i oferuje korzyści w zakresie wydajności, ponieważ jest w pełni zautomatyzowane. Uplastycznianie w jednostce wtryskowej skutkuje znacznie krótszymi czasami nagrzewania. Zastosowanie zimnych kanałów dysz pomaga ograniczyć straty do minimum.
• 
  Wytłaczanie W procesie wytłaczania plastyfikacja mieszanki kauczuku naturalnego odbywa się za pomocą obracającego się ślimaka. Ślimak ściska i podgrzewa materiał, wtłaczając go przez dyszę do otwartej przestrzeni. Po przejściu przez odpowiednią jednostkę kalibrującą i jednostkę wulkanizacyjną, ekstrudat jest cięty na wymaganą długość. Wulkanizacja może być przeprowadzana przy użyciu bezciśnieniowej kąpieli solankowej, kanału gorącego powietrza UHF lub w oddzielnym autoklawie.

• 
  压缩成型压缩成型是生产成型橡胶件的传统方法。通常以人工方式将足够生产零件数量的未硫化天然橡胶化合物放入硫化模具中。然后关闭模具并施加压力。压力和温度会软化胶料，使其流动以填充模腔。温度在 140 至 200 ° C 之间的橡胶化合物会被硫化。硫化（交联）后的部件现在更像热塑性塑料，从模具中取出时不会产生任何变形。模具的设计必须确保成品在冷却后不会发生收缩。与注塑成型相比，压缩成型工艺通常需要更长的加热时间，因为冷橡胶复合物只能通过模具壁加热到硫化温度。压缩传递模塑是这一工艺的进一步发展。在这种情况下，模制胶料在注塑过程中通过摩擦进行额外加热。这缩短了交联形成所需的时间。这种工艺的缺点是，由于磨损较大，模具成本要高得多，而且交联弹性体的下降幅度也较大。在生产数量有限的简单部件时，压缩成型的成本效益更高。
• 
  注塑传递模塑（ITM） 注塑传递模塑（ITM）是压缩传递模塑工艺的一种变体，通过注塑机的注塑单元将塑化天然橡胶化合物注入模具上部的传递单元。通过转移已塑化的天然橡胶化合物，可以更均匀地填充硫化模具。冷传递模塑通道用于压缩模塑和注射传递模塑（ITM），以生产异型橡胶件。冷却介质冷却传送装置，并通过隔热板与模具中的加热硫化区隔开。冷却介质通常使用水。从冷却区到加热区的过渡是通过喷嘴元件实现的。与喷嘴冷流道不同的是，传递模塑冷通道中使用的喷嘴元件不是单独冷却，而是在整个冷却块中冷却。传送装置中的弹性体材料在每个产品循环中都不会被硫化，可以在下一个循环中用于生产成型件。喷嘴冷通道最常用于小口径和大体积部件，而传递模塑冷流道则更适用于大口径和小体积橡胶部件。
• 
  压延压延机的操作类似于轧机。排列在顶部的平行辊可进行温度控制。根据辊子之间间隙的大小，可生产出不同厚度的胶片。硫化可在压机内的高压釜中间歇进行，也可在硫化机中连续进行。
• 
  注塑成型使用注塑成型生产异型橡胶件时，首先在螺杆装置中预热天然橡胶化合物并使其塑化（80 - 100 °C），然后通过浇道注入加热的模具中。使用两种不同类型的机器：卧式注塑机和立式注塑机。注塑过程通过直接将螺杆推入料筒或通过单独的料筒（注塑柱塞）进行。与压缩成型相比，注塑成型是一种更加现代化的工艺，由于完全自动化，因此具有效率高的优点。注塑单元内的塑化可大大缩短加热时间。喷嘴冷通道的使用有助于将损耗降至最低。
• 
  挤出在挤出工艺中，天然橡胶化合物的塑化由旋转螺杆完成。螺杆压缩并加热材料，将其通过喷嘴压入开口中。在通过相应的校准装置和硫化装置后，挤出物被切割成所需的长度。硫化可在无压盐浴、超高频热风通道或单独的高压灭菌器中进行。