用于橡胶和硅胶加工的高精度温度控制装置

橡胶产品的生产有多种制造工艺。最常见的橡胶生产工艺有挤出、浸胶乳、模压和压延。我们为您提供各种温度控制系统，以适应不同的工艺方法，满足对温度范围、流量和系统集成的各种要求。

生产弹性材料部件的先决条件是原材料质量可靠、原材料重量比例准确、混合过程受控以及成型工艺优化。在这种复杂的环境中，我们可以为您解决温度控制问题，既可以作为独立的解决方案，也可以完全集成到您的系统中。

弹性体是由三维交联的大分子组成的聚合物。单个聚合物链的交联（硫化）使这些材料具有橡胶弹性特性。因此，在通常情况下，弹性体也被称为橡胶。弹性体是硫化至分解温度的聚合物材料，在低温下具有玻璃般的硬度，即使在高温下也不会产生粘性流动，但在室温至分解温度下却具有橡胶弹性。在室温下，弹性体在微小力的作用下可产生较高且暂时可逆的变形。释放后，大分子实际上会恢复到原来的位置。

以下描述简要说明了在我们温度控制装置的帮助下可以进行最佳加工的材料。

弹性体混合物/复合物天然橡胶和合成橡胶不是通常意义上的材料，而只是在硫化前必须添加大量复合物成分的基本材料。除基本材料橡胶外，所有弹性体都含有大量添加剂，如填料、增塑剂、加工助剂、抗老化剂、硫化剂、硫化促进剂、活化剂、硫化延缓剂、颜料等。平均而言，弹性体化合物由 10 到 20 种成分组成。所有这些成分被称为弹性体混合物或弹性体化合物。所使用的橡胶决定了硫化胶的基本特性，尤其是其耐老化性、低温柔韧性以及对油、燃料、水和溶剂等各种介质的适应性。弹性和强度等机械性能的高低也取决于聚合物基体，同时也取决于所谓的强化碳黑或浅色填料的填充。在添加剂的帮助下，某些性能可以改变（如硬度）或改善（如低温柔韧性、冲击弹性、压缩永久变形、耐热性和耐膨胀性）。弹性体的成分非常复杂，需要根据不同的应用进行定制。

发泡弹性体发泡弹性体是通过在未硫化橡胶化合物中添加发泡剂生产的，发泡剂会在硫化过程中释放气体，形成气孔并使化合物膨胀。由此产生的产品有过滤器、室内装潢、密封件、床垫和技术产品。

复合材料：橡胶-金属、橡胶-塑料模制橡胶件具有最大的设计自由度，因为弹性体复合物具有良好的伸长特性，即使是难以成型的轮廓也可以脱模。橡胶可制成各种复合系统。模制橡胶件和金属件以及橡胶和塑料的复合系统可大大节约成本。选择合适的粘合系统对于橡胶金属复合部件的质量至关重要。即使在最高载荷下，弹性层也不能从金属部件或塑料上脱落。

这种复合部件具有许多优点：

• 减少单个部件，从而简化了单个部件的操作
• 消除装配工作和装配错误
• 由于复合材料粘合牢固，因此具有可靠性和操作安全性
• 提高部件的承重能力

混合混合分为两个阶段。首先是原材料的预混合，然后通过添加交联剂和促进剂以及均化这些材料进行最终混合。预混合和最终混合都在捏合机或轧机上进行。该工艺生产出的产品是用于模塑的非硫化橡胶化合物，即所谓的表皮或颗粒形式。

模塑可采用多种加工方式进行模塑：

• 压制 - 压缩成型工艺
• 压延
• 手工成型
• 注塑
• 挤压成型

这一加工步骤既可生产非硫化坯料，也可生产硫化成品或半成品。在这两种情况下，温度控制过程都需要使用我们的温度控制单元。

硫化我们的温度控制单元为硫化提供了理想的支持。硫化是一种化学物理变化过程，在这一过程中，以塑料为主的橡胶转变为橡胶弹性状态。这一过程是通过大分子在其反应位点的连接而发生的，也称为交联。硫化需要使用硫化剂。最古老、最常用的硫化剂（交联剂）是硫磺。与橡胶（原材料）相比，该工艺生产的橡胶具有永久弹性特性，在受到机械应力时可恢复原状，具有更高的拉伸强度、伸长率和抗老化及耐候性。

橡胶（材料）的弹性取决于硫桥的数量。硫桥越多，橡胶的硬度和弹性就越低。硫桥的数量反过来又取决于硫磺的添加量和硫化的持续时间。随着橡胶老化，硫桥会被氧桥取代；橡胶会变脆且多孔。

硫化通常与模塑在同一过程中进行。这意味着硫化可在加热模具或专用硫化炉中进行。

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  压缩成型 压缩成型是制造模制橡胶部件的传统方法。通常用人工将一定量的与成品部件相应的未硫化橡胶化合物放入加热的硫化模具中。然后将模具密封在压力机中。混合物在压力和温度的作用下软化、流动并填充模制零件的模腔。橡胶混合物在 140-200°C 的温度下硫化。硫化（交联）后的模制件在热状态下脱模，由于不再发生热塑性反应，因此不会产生任何永久变形。模具的设计必须确保成品在冷却后不会收缩。压缩模塑工艺通常比注塑工艺需要更长的加热时间，因为冷橡胶复合物只能从模具壁加热到交联温度。传递模塑工艺是压缩模塑工艺的进一步发展。在这种工艺中，模制胶料在注入模具的过程中通过摩擦额外加热。这就缩短了固化时间。这种工艺的缺点是，由于磨损加剧，模具成本大大增加，而且会浪费更多的交联弹性体。压缩模塑工艺对于小批量和简单的生产部件来说比较经济。
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  注射传递模塑工艺（ITM）注射传递模塑工艺（ITM）是传递模塑工艺的一种变体，位于模具上部的传递单元通过注塑机的注射单元填充塑化橡胶复合物。通过转移已塑化的橡胶复合物，可使硫化模具的填充更加均匀。传递模塑冷流道用于传递模塑工艺或注射传递模塑工艺（ITM），以生产模塑橡胶件。传递单元由冷却介质冷却，并通过隔热板与模具的加热硫化区隔开。冷却介质通常使用水。从冷却区到加热区的过渡是通过喷嘴元件实现的。与喷嘴式冷流道不同的是，传递模塑冷流道中的喷嘴元件不是单独冷却的，而是在整个冷却块上冷却的。在每个生产周期中，传送装置中的弹性材料不会硫化，可用于在下一个生产周期中生产成型件。喷嘴式冷流道主要用于生产小口径和大批量的成型件，而传递模塑冷流道则更适用于生产大 口径和小批量的橡胶成型件。
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  通过压延成型 压延机的工作原理类似于轧机。辊子通常平行放置，可以进行回火。根据辊子间隙的大小，可生产出不同厚度的胶片。硫化可在高压釜、压力机或硫化机中不连续地进行。
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  注塑成型在生产模制橡胶件的注塑成型工艺中，首先在注塑机的螺杆装置中对橡胶复合物进行预热和塑化（80-100°C），然后通过浇道注入加热的模具中。根据设计的不同，注塑机分为卧式和立式两种。注塑过程通过直接移动料筒中的螺杆或通过单独的料筒（注塑柱塞）进行注塑。注塑成型工艺比压缩成型工艺更加现代化，由于采用全自动工艺，因此在效率方面更具优势。在注塑装置中进行塑化意味着可以大大缩短加热时间。通过使用喷嘴冷流道，可将废料量降至最低。
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  通过挤出成型胶料 在挤出过程中，旋转螺杆接管了填充胶料的塑化工作。螺杆对材料进行压缩和加热，并通过相应的喷嘴将其挤出。通过相应的校准和交联装置后，挤出物被切割成所需的长度。交联可在盐浴、抗超高频热空气通道或单独的高压釜中无压力进行。