Tool-Temp AG s’est entretenu avec Eugen Vigini, directeur général, et Luis Gil, directeur de la fonderie, au sujet du contrôle de la température des outils de coulée. Les défis posés par le processus de production et les développements dans l’industrie ont également été abordés.

Sidrag AG est connue comme un fournisseur expérimenté pour les petites et moyennes séries en Suisse. Basée à Baar, en Suisse, elle produit avec succès depuis de nombreuses années des composants moulés sous pression en alliages d’aluminium, de magnésium et de zinc à partir d’une source unique. En 1998, la gamme a été élargie au magnésium, un matériau aux multiples facettes. Sidrag AG a reçu le prix de l’innovation du canton de Zoug pour ce travail de pionnier couronné de succès. Sidrag AG se distingue par sa qualité exceptionnelle, sa flexibilité, ses délais de réaction courts et ses livraisons en flux tendu. En outre, l’entreprise prend en charge l’ensemble de la mise en œuvre de la chaîne de valeur pour les composants en question.

Le fournisseur expérimenté Sidrag AG est l’un des clients les plus appréciés de Tool-Temp depuis plus de 25 ans. Plus de 13 unités de contrôle de la température sont utilisées quotidiennement dans la fonderie de moulage sous pression. « Simplicité, absence de problème, convivialité, les unités sont intégrées de manière optimale dans le processus de fabrication », déclare Luis Guil, directeur de la fonderie chez Sidrag AG.

Les appareils Tool-Temp optimisent et stabilisent le processus de fabrication pour les secteurs industriels les plus importants de Sidrag, tels que la technologie médicale, la technologie de mesure, l’optique, l’industrie des matériaux de construction, la technologie des capteurs et les secteurs électrique et électronique. Ces dernières années, les secteurs de la construction légère, de l’optique et de la technologie médicale ont connu une évolution extrêmement positive..

Le méga ou gigacasting – la production de pièces moulées sous pression surdimensionnées – prend de plus en plus d’importance dans l’industrie automobile, en particulier dans la construction de carrosseries. Cette évolution n’affecte toutefois pas Sidrag, qui se spécialise dans la production de petites et moyennes séries en dehors du secteur très concurrentiel de l’automobile. L’accent est mis sur le développement et l’optimisation de la cellule de coulée classique. Tout au long du processus de coulée, l’équipement est mis en réseau avec des dispositifs périphériques, ce qui se traduit par une automatisation accrue. Cela permet d’augmenter considérablement la productivité, de réduire les coûts et d’accroître de 30 % le degré d’indépendance du personnel, de sorte que le temps libéré peut être utilisé à d’autres fins. Un autre avantage d’un degré d’automatisation plus élevé réside dans des processus de production plus cohérents avec des temps de cycle optimisés, moins de déchets et donc un niveau de qualité élevé.

Sidrag AG utilise de très petits moules de coulée sous pression dont les dimensions vont de 200 x 200 x 200 mm à 800 x 800 x 800 mm. Des pièces d’un poids de 3 à 4 g jusqu’à 3 à 4 kg sont produites. 3 – 4 kg. Les unités sont utilisées pour la trempe des inserts de moules, des cadres de moules, des glissières et des buses.

Le défi et la compétence principale de Sidrag sont ses connaissances approfondies du processus de coulée et du traitement de l’aluminium, du zinc et du magnésium. Sidrag est particulièrement confrontée à la production de composants en magnésium, car le magnésium liquide, dont la température de fusion est de 650 °C, durcit deux fois plus vite que l’aluminium et nécessite donc un débit élevé. Pour obtenir un contrôle stable de la température et une bonne dissipation de la chaleur, il est essentiel d’avoir des températures de moule plus élevées et des canaux de moule les plus larges possibles pour optimiser le flux. C’est pourquoi huit régulateurs de température d’huile à deux circuits de Tool-Temp sont utilisés sur plusieurs machines de moulage sous pression. De différentes générations, les TT-370/2, TT-380/2 à TT-388/2 sont les plus performants à des températures continues de 240 à 280 °C. Les unités à 2 circuits, puissantes et de haute qualité, garantissent une régulation stable de la température et un fonctionnement continu sans problème, même dans des conditions quotidiennes difficiles, en particulier dans l’industrie de la coulée sous pression. La facilité d’utilisation des appareils et leur convivialité sont appréciées par les employés. Les appareils, qui sont équipés de minuteries à la demande du client, en plus de diverses autres caractéristiques supplémentaires, garantissent une convivialité encore plus grande. Grâce au démarrage préprogrammé et autonome de l’unité, le processus de chauffage est déjà terminé au début de l’équipe.

Tool-Temp propose des solutions personnalisées pour optimiser les processus de production. Spécialement pour l’application en magnésium de Sid-rag, cinq unités de contrôle de la température TT-168 E/PHE ont été modifiées pour fonctionner avec des huiles de transfert de chaleur. Ici, seules les buses et les glissières individuelles sont refroidies entre 20 et 40 °C. En raison des températures de fusion élevées du magnésium (620 à 640 °C), une capacité de refroidissement très élevée est nécessaire pour dissiper la chaleur.

Tool-Temp offre à ses clients des services complets provenant d’une seule source. Sidrag AG est également très satisfaite de ces services, qui répondent parfaitement à ses attentes. Les délais de livraison courts, la disponibilité permanente des pièces de rechange avec des délais de livraison rapides, ainsi que les temps de réponse rapides avec une assistance personnalisée et des propositions de solutions sont particulièrement importants.

« La situation géographique de l’entreprise, les contacts très compétents qui sont à notre disposition chaque fois que nous en avons besoin, que ce soit dans les services de vente, d’entretien ou de pièces détachées, ont joué un rôle déterminant dans la relation de longue date que nous entretenons avec nos clients fournisseurs et qui se poursuit encore aujourd’hui. Les matériaux de haute qualité et l’expérience des équipements Tool-Temp sont inégalés », conclut Luis Gil.

Tool-Temp s’est entretenu avec Jens Paul, directeur technique de la fonderie de moulage sous pression Macrocast, au sujet de la régulation de leurs moules, des défis posés par le processus de production et de l’évolution des fonderies.

Macrocast GmbH est une fonderie spécialisée dans le moulage sous pression basée à Samstagern, sur la rive supérieure du lac de Zurich, en Suisse, et est une société affiliée à Franz Binder GmbH & Co. Elektrische Bauelemente KG à Neckarsulm, en Allemagne. L’une des principales compétences de cette entreprise suisse prospère est la production de composants complexes en zinc moulé sous pression, principalement avec une finition par usinage mécanique CNC, et elle est spécialisée dans la production de petits composants et de petites séries. Macrocast est l’un des fabricants renommé de connecteurs avec sa gamme verticale de fabrication et produit la plupart des séries de zinc moulé sous pression pour le groupe Binder (65 %).

Tool-Temp AG est fier de compter Macrocast parmi ses clients depuis de nombreuses années. Dix thermorégulateurs à huile sont utilisées quotidiennement dans cette fonderie de moulage sous pression.  Un refroidisseur TT-216’000 d’une puissance nominale de 216 kW a été mis en service pour l’ensemble de la fonderie. Nous avons rendu visite à M. Paul et lui avons posé quelques questions.

1. Qu’est-ce qui est régulé exactement chez Macrocast ? 

Les moules en acier d’un poids de 120 à 180 kg. La plage de température à couvrir est de 90 °C pour les pièces moulées sous pression à parois larges ou épaisses, et jusqu’à 200 °C pour les pièces moulées sous pression à parois très fines qui nécessitent des propriétés d’écoulement élevées et rapides. Une moyenne de 4 pièces par cycle est produite dans ces tailles d’outillages.

2. Le moulage du zinc convient à d’innombrables applications, des simples ferrures de fenêtres aux composants électroniques complexes, en passant par les composants automobiles… À quel secteur appartiennent vos principaux clients ? 

Les pièces moulées sous pression sont principalement destinées à l’industrie électrique et aux technologies de transmissions. Des supports et des ferrures pour portes et fenêtres sont également produits pour l’industrie des systèmes de fermetures. 60 à 70 % de ces pièces moulées sous pression sont exportées et environ 30 % sont produites pour des clients suisses.

3. Comment votre secteur et vos applications ont-ils évolué ces dernières années ? 

De nombreuses fonderies de moulage sous pression suivent la tendance et investissent dans le méga-coulage, c’est-à-dire l’assemblage de plusieurs composants en une seule pièce moulée sous pression. Cette technique a le potentiel de révolutionner le processus de fabrication des automobiles.

Aucun changement n’est prévu dans le processus de moulage des petites pièces. Plus le nombre de cavités d’un moule est élevé, plus il est difficile de s’assurer que toutes les pièces coulées au cours d’un même cycle de production le sont avec une qualité parfaite et égale. De ce fait, la tendance est clairement à la connectivité. La connexion du thermorégulateur au système de contrôle de la machine simplifie considérablement le processus de production et est indispensable en termes d’assurance qualité. Le thermorégulateur garantit que les pièces moulées sous pression sont produites sans problème de qualité.

4. En quoi les thermorégulateurs Tool-Temp simplifient-elles le processus de production dans votre fonderie de moulage sous pression? 

Le risque le plus important dans la production de pièces moulées sous pression est le dédoublement de la matière, qui peut se produire en raison de fronts froids pendant la coulée (une vitesse de coulée trop faible entraîne une solidification prématurée).

Le dédoublement de matière est particulièrement visible et ne peut être accepté, surtout dans le cas de pièces coulées à parois minces. La température de solidification du zinc est de 387 °C et Macrocast s’appuie donc sur les thermorégulateurs à huile Tool-Temp, en contrôlant les températures élevées.

Notre objectif est d’optimiser en permanence les temps de cycle, ce que nous réalisons en utilisant les thermorégulateurs à huile Tool-Temp TT-248 (jusqu’à 200 °C max.), TT-288 / MP988 (jusqu’à 250 °C max.).

5. Combien de temps les thermorégulateurs Tool-Temp sont-ils utilisées chaque jour? 

Nous utilisons les appareils pendant 13 heures par jour (après la dernière l’équipe, les appareils sont éteints), mais ils peuvent facilement être utilisées 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7.

6. Nous sommes très reconnaissants des bonnes relations commerciales que nous entretenons depuis longtemps. Qu’est-ce qui vous a amené à choisir Tool-Temp il y a quelques années ? 

Il y a plus de 6 ans, des employés ont découvert Tool-Temp en faisant des recherches sur Internet. Comme l’accent était mis sur l’indépendance, les solutions individuelles, les canaux de communication rapides et la disponibilité des équipements et des pièces de rechange, il est rapidement devenu évident que Tool-Temp deviendrait notre partenaire commercial.

7. Quelles sont vos expériences avec les produits Tool-Temp ? 

Les thermorégulateurs sont très fiables, comme le prouve la précision de leur contrôle. Ils résistent facilement aux conditions quotidiennes difficiles du moulage sous pression.

Avec de très petites sections d’alésage de refroidissement, il est difficile de dissiper la chaleur, ce qui peut être facilement compensé par des températures d’outillage plus élevées. Macrocast s’appuie sur les robustes thermorégulateurs à huile TOOL-TEMP. La conception simple du système rend les appareils très faciles à utiliser.

8. Êtes-vous satisfait des performances des appareils et du service Tool-Temp? 

Nous apprécions les temps de réaction très courts et les solutions proposées par Tool-Temp et nous sommes heureux de confirmer que nous n’avons eu aucun arrêt de production avec l’utilisation des thermorégulateurs Tool-Temp.

Nous sommes très satisfaits des performances des appareils, par conséquent, lorsque nous avons voulu moderniser notre système de refroidissement il y a un an, il était clair pour nous que Tool-Temp offrirait une solution adaptée à nos besoins. Depuis lors, l’unité de refroidissement TT-216’000 assure l’alimentation en eau de refroidissement de l’ensemble du système de moulage sous pression et de tous les thermorégulateurs.

La maison mère suisse Tool-Temp AG informe d’une importante mutation au sein de la filiale tchèque Tool-Temp CZ s.r.o., à Zubří/Tchéquie. À partir du 1er février 2023, M. Petr Čmelík reprendra la direction opérationnelle en tant que nouveau directeur général.

Lukáš Devera, président du conseil d’administration et actuel directeur opérationnel de Tool-Temp CZ s.r.o., confie la direction opérationnelle à Petr Čmelík. Lukáš Devera restera toutefois président du conseil d’administration et conseillera M. Petr Čmelík, le nouveau directeur général.

Petr Čmelík travaille depuis deux ans chez Tool-Temp CZ s.r.o., à Zubří en République tchèque. Il dispose de 17 ans d’expérience dans les domaines de l’injection plastique, du moulage par soufflage et de la construction d’outils et a largement contribué au succès de l’entreprise. À partir du 1er février 2023, il prendra officiellement la direction opérationnelle de Tool-Temp CZ s.r.o. en tant que Managing Director et servira les marchés tchèque et slovaque en appareils de thermostatisation et de refroidissement.

« La société Tool-Temp AG remercie Lukáš Devera pour son engagement au sein de l’entreprise, notamment lors de la mise en place de la société et de son développement réussi. Nous profitons de l’occasion pour souhaiter à Petr Čmelík beaucoup de succès dans ses nouvelles fonctions et nous nous réjouissons d’une bonne collaboration », déclare Jasmine Koller, Managing Director / CEO de Tool-Temp AG, Suisse.

De gauche à droite : Lukáš Devera, Marco Pellegrino, Petr Čmelík, Jasmine Koller